挑战：
重型设备OEM所需的发泡密封件给我们的团队带来了一些挑战。
首先，有些密封必须非常厚。一些较大的密封件必须达到90 mm厚，这比可用的原材料厚。OEM和我们确定可以将多层叠加在一起，以创建足够厚的密封件以满足其需求。这导致了第二个障碍，即任何设计成用于层压目的的密封件的粘合剂都需要在制造开始前进行彻底的测试。
粘合剂也有特殊的要求。这些部件将经受高温和低温，经受紫外线照射，并且一些部件粘附到低表面能基板模制塑料上。我们努力工作以满足粘合剂需求，并创建了几个测试样品，致力于批准最佳粘合剂选择。
第三个独特的挑战是，OEM需要几轮样品，原型密封件必须通过OEM进行的一系列试验和测试。
当Sealpilot第一次收到OEM的要求并查看要求时，他们立即知道密封件的理想材料，该发泡以其卓越的密封特性而闻名。
解决方案：
为了制造重型设备OEM所需的发泡密封件，我们与OEM的工程团队合作，根据客户的规格选择合适的发泡和粘合剂，并开发出令人满意的层压工艺，以制造所需的厚度。在向OEM发送了一系列样品以便他们测试粘合剂后，Sealpilot获得了绿色许可，并开始根据OEM的每周订单进行生产。
首先，将切削的发泡卷层压在一起以产生所需的厚度，范围从5mm至90mm。接下来，将压敏粘合剂（PSA）层压到发泡上，以提供将部件附接到客户的基底的方法。最后，使用模切工艺或喷水切割来切割零件。
客户总共需要100多个独特的零件，用于他们制造的多件设备。我们每周向多个工厂发出多批货物。将部件包装在定制手提袋中，使用定制标签进行条形码标记，并在每个手提袋中按精确数量运输。
